铝合金挤压成型法的特点是什么？

(1）铝合金挤压成型法的优点
①挤压能提高铝合金的变形能力。铝型材在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥材料的工艺塑性，获得大变形量。例如，纯铝的挤压比可以达到500。
②铝制品的综合质量高。挤压变形可以改善铝合金材料的组织，提高其力学性能，特别是对于一些具有挤压效应的铝合金，其挤压铝制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。
③能生产的产品范围广。挤压加工不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材，还能生产制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面铝型材。
④生产灵活性大。挤压铝制品加工具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的铝合金产品。且更换工模具的操作简单方便、效率高。适合于多品种、多规格、小批量材料的生产。
⑤工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压生产具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
(2）铝合金挤压成型法的缺点
①制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。特别是6A02、2A50、2A70等合金的挤压制品，在热处理后表层晶粒显著粗化，形成一定厚度的粗晶环。
②挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。
③生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均
能实现连续生产。
④几何废料损失较大。每次挤压后都要留下挤压残料（或压余）和切除制队的头、尾等，几何废料量有时可达铸键质量的10%~15%。
①挤压设备大型化、现代化和生产线自动化粗略统计，各国已装备的不钢类型、结构、用途、压力的挤压机达6000台以上（其中美国600多台，日本组多台，德国200多台，俄罗斯400多台，中国2500余台），大部分为15~25MN2间的中小型挤压机。

(3）挤压生产的发展
目前，全世界有20台以上已正式投产使用的万吨级以上的大型挤压机，拥有的国家是美国、俄罗斯、中国、日本和西欧。最大的是美国雷诺公司的270MN签压机。现代挤压机及其辅助系统的工作都采用了 PLC 系统，有的安装了 CADEX 等控制系统，即实现了速度自动控制、等温﹣等速挤压、工模具自动快速装卸、乃至全机自动控制。
②先进工模具的研究开发挤压工模具技术都有很大发展。如舌形模、平面分流组合模、叉架模、前室模、导流模、可卸模、宽展模、水冷模等；广泛采用多种形式的活动模架和工具自动装卸机构，大大简化了工模具装卸操作，节约了辅助时间。 CAD / CAM 技术在挤压工模具的设计和制造上的应用，为实现工模具的设计与制造自动化，提高工模具的质量和寿命开辟了一条崭新的道路。
③挤压工艺的不断改进和完善近年来，舌形模挤压、平面分流组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、扁挤压、宽展挤压、精密气、水（雾）冷却在线淬火挤压、半固态挤压、高速挤压、冷挤压、高效反向挤压、等温挤压技术的发展，扩大了铝型材的品种，提高了挤压速度和总的生产效率。同时对提高产品质量、发掘铝型材的潜力、降低挤压力、节能节资、降低成本等方面都有积极的意义。
④铝挤压型材的产品结构有了很大的改进目前，全世界铝合金挤压型材的年产量已超过1000万吨。由于民用铝型材应用大增，而军用挤压材的年产量已下降到5％以下。铝合金型材发展最快，其产量大约占整个挤压材的80％左右。由于铝挤压正在向大型化、扁宽化、整体化方向发展，大型材的比重日益上升，已达整个铝型材产量的10％左右。

东莞市腾图铝制品有限公司深耕铝合金精密加工领域，集铝型材模具设计、开模、CNC深加工、阳极氧化表面处理于一体，真正实现从0到1的一站式解决方案，助您大幅缩短供应链，确保产品

品质如一，有效控制综合成本。无论是复杂的结构件、精密的外观件，还是特殊功能的铝制产品，我们都能根据您的图纸或创意，进行专业的技术评估与优化，提供经济可行的非标定制方案，完美匹配您的应用场景。